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产品涂装工艺设计

  水性浸涂漆施工参考工艺

  一、产品应用重要提示:

  1、 稀释用水

  浸涂施工稀释用水应为:去离子水。

  2、 严禁有机溶剂混入

  本产品为水性涂料,用水做稀释剂,严禁混入有机溶剂。由溶剂型漆(油漆)换用水性漆施工时,应将涂装器具中的油漆、有机溶剂清理干净,防止混入而影响水性漆涂装效果;

  二、浸涂施工参考工艺:

  1、 原漆稀释及粘度调节

  应在稀释专用槽中稀释(初次也可直接在洁净的浸漆槽中稀释)。第一步,按需要用漆总量的70%~80%先投入原漆到稀释槽中;第二步,按设定粘度要求(25℃/30~35秒)参照稀释用水比例(100:10~15)加水对原漆进行稀释;方法是边加水边搅拌均匀,直至接近设定粘度要求,静置10~20分钟脱泡后复检、调节粘度达到设定要求备用。

  2、 投槽

  第一步,清理浸漆槽至洁净;第二步,将稀释专用槽中稀释好的漆搅拌均匀后注入浸漆槽,注入量以浸漆槽容量及满足浸涂施工要求的液面高度为标准;第三步,待槽液静置10~20分钟脱泡后,检测、调整浸漆槽中漆的粘度使之达到设定的浸涂施工粘度备用。

  3、 工件涂前处理及自动浸涂

  第一步,涂装前应对被涂工件表面进行去油除污等常规处理;第二步,将处理过的少量工件挂上挂具,以确保被涂工件满足40 ~90秒的浸涂流程时长为原则,设置、调整浸涂运行速度;第三步,点燃加热装置,设定烘干室烘烤温度(80℃~100℃),使烘干室加热至设定温度;第四步,开启自动浸涂行走装置试涂,重点考察挂件、浸漆、淋漆、干燥、成品涂膜状态等全流程运行状态及效果,针对湿膜流平流挂的平衡、漆膜干燥速度、干膜厚度、漆膜遮盖效果等主要项目状态,对施工粘度、烘干温度、运行速度进行合理调整和设置,直至涂装施工能够达到稳定运行。第五步,

  经试涂验证其施工性、涂装效果均能满足工件浸涂质量要求后即可投入正常生产

  4、烘干温度及时间:

  本产品适用于常温自干或低温烘干两种干燥方式,低温烘干的效果及效率明显好于自干。

  低温烘干温度和烘干时间参数为:80℃~100℃/20 ~30分钟,风冷下线即可移动或叠放不粘连。

  5、成品检验

  为确保工件涂装质量和效果,应不定期对下线的成品涂膜状态跟踪检验。检验的重要项目有:

  ⑴、漆膜干燥程度满足堆放不粘连要求;⑵工件整体漆膜覆盖完好,干膜厚度 达到设定要求(平均厚度≥18um);⑶漆膜附着力≤2级(此时漆膜未达到实干程度, 故此附着力暂未达到1级)。

  漆膜干燥程度可由提高烘干温度或延长烘干时间(降低运行速度)两个因素来调节,漆膜厚度可由调整浸漆粘度来调节。

  4、 浸漆槽管理:

  为确保涂膜质量及效果的稳定性,施工过程中需要补漆时,应该补加储存在稀释专用槽中的预先调好粘度的漆;活槽式(附加有液态漆泵循环装置)和死槽式均需定期监测粘度,使之处在设定的粘度范围内;死槽式浸漆槽还需在每次施工前搅拌槽液至均匀,连续施工时间超过4小时的,每隔4小时要搅拌槽液一次。发现漆皮或颗粒,用80~200目滤网过滤后使用。